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模具设计方面：

优化顶针布局：确保顶针布置合理，使顶出力尽量平衡。在结构复杂、脱模力较大的部位增加顶针数量；避免跨台阶或在斜面上设置顶针；骨位、柱位两侧的顶针尽量对称布置，顶针与骨位、柱位的边间距保持合适距离，一般取 1.5mm 左右。

合理选择顶针尺寸：在模具上有足够空间的情况下，选用直径较大的顶针，并且调整顶针大小使尺寸规格尽量少，选用优先的尺寸系列。当顶针直径小于 2.5mm 时，应选用有托顶针，以保证顶出强度。

检查顶针孔设计：顶针孔的大小、粗糙度以及与顶针的配合间隙要合适。顶针孔比顶针外径大 0.01-0.02mm 为宜，并且要保证顶针穿过与拔出公模仁的力量均匀，无阻碍卡顿。在设计时，考虑孔的变径部位采用圆角过渡或增加应力释放槽，以减少应力集中。

模具制造方面：

选用优质材料：采用质量好、韧性高、耐磨性强的顶针材料，如 SKH51、SKD61 等。避免使用品质较差、较脆的材料。

保证加工精度：严格控制顶针及顶针孔的加工精度，确保顶针与顶针孔的配合精度，避免因加工误差导致顶针受力不均或卡死。

正确进行热处理：顶针在制造过程中需要进行热处理，要确保淬火、回火等工艺规范，避免残留应力过多等质量问题。

塑胶模具使用和维护方面：

保持清洁：定期清理模具，保持顶针及顶针孔的清洁，避免灰尘、碎屑等进入顶针孔，影响顶针的正常工作。每次装模时加涂防卡油，日常保养主要是定期涂抹润滑油或顶针油，但注意不要用刷子用力涂抹，以免造成油污污染注塑件。

控制注塑工艺参数：合理设置注塑机的顶出速度、压力、行程等参数。顶出速度与压力不宜过大，以产品能脱落的最小设定值为准；顶出行程以实际能够掉落的顶出距离为准，不必顶到限位位置；减少顶出次数，避免顶出板未回位时锁模。

监控模具运行状态：增加模具影像保护器等设备，对产品生产过程进行实时监控，及时发现顶针异常情况，如顶针弯曲、卡死等，以便及时处理。

塑胶模具装配方面：

确保顶针安装正确：顶针安装时要保证其垂直度和水平度，避免顶针在工作过程中受到侧向力。

检查模具的平整度：注塑机的顶针板要保持平整，否则会导致顶针受力不均。如果顶针板弯曲，需及时修复或更换。