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注塑加工生产环节如果稍不留神，就会造成各种损耗，这就要求注塑加工厂把控好每一个加工环节，拥有完善的加工体系。铭洋宇通注塑加工厂经过10多年的注塑加工经验，形成了完善的加工流程，并总结出了注塑加工环节中10大浪费，高效生产，节约成本。
1）注射模结构设计不合理，造成试模、改模次数多，原材料、电力和人工消耗大；
2）注塑件产生毛边，后处理加工量大，人工损耗大；
3）注射模具使用、维修、保养意识不强，注塑加工过程中模具故障多，甚至损坏，经常造成修模停机浪费；
4）注塑机使用、维修、保养工作没有做到位，缩短了注塑机的使用 寿命，停产修机所造成的浪费；
5）注塑车间人员编制不合理，分工不明，责任不明确，无人负责，造成注塑加工生产不顺畅，造成浪费；
6）职业技能培训不够，员工的工作能力差，工作质量差，出现的问题多，就会造成浪费；
7）管理观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注射成型技术管理水平低下，造成注塑加工工艺的生产效率低；
8）注塑加工工艺控制不到位，生产废品量大，不良率高，造成批量退货浪费；
9）试模和注塑加工生产中原料使用超计划，未严格控制机位水口料或胶头，造成塑胶原料损耗大；
10）注塑加工生产中不适当的计划安排或排模，频繁的换模或换机，造成“料”“工”“费”损失。
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